- 前裝汽車電子技術要求高、驗證周期長
- 相關標準認證過于繁瑣、獲批時間長
- 汽車客戶手中規范材料標準不一，對話修改頻繁
- 在眾多前裝電子系統中，保護電路元器件的發展趨勢看好
相較于后裝汽車電子產品(媒體播放、通信等)，對于前裝電子系統供應商來說，除了滿足苛刻的技術要求這一基本條件，要讓那些車廠在你的供應合同上簽字，“驗證報告”既是通行證也是攔路虎，因為即使在技術上你的產品能夠滿足汽車應用的苛刻要求，你也不一定能熬得過漫長的驗證周期。在一些關鍵功能的電子系統上，少數供應商專求唯美，使這一市場看上去更像是貴族俱樂部——認證周期和技術門檻形成了一個封閉的循環體系，新進者肯定是難上加難。
泰科電子Raychem(瑞侃)電路保護部應用工程經理董涌認為，任何想把產品加入到客戶采購單的汽車電子供應商首先要拿下的不是客戶，而是眼花繚亂的各種認證。除了ISO9001、ISO14001、TS16949和QS9000這些標準認證，廠商還必須爭取獲得CE、UL、CSA、VDE和CCEE認證——除非你的客戶只在某一地區銷售汽車。
比如，Raychem要針對中小型馬達推出可以提供靈活電壓等級和外形尺寸的片式或端片式保護器件，或者那些用于接線盒以縮小導線線徑尺寸降低繼電器額定等級、PCB布線保護和額定等級降低的線束保護產品，這些新產品要進入客戶采購單，除了要有CSA安全認證，還要通過AEC認證。單單一個AEC認證就要半年時間，其中，老化測試起碼得2、3個月。而這些通用標準還只是基礎的條件，除此之外，每家汽車公司內部也有各自不同的要求。當然，汽車電子供應商能夠把在自己的實驗室開發的產品送到客戶那里去驗證的前提是——他們已經通過了TS16949標準認證。
事實上，相對于“滿足不同客戶的要求”，上述達標過程還算是簡單的了。汽車客戶手中的規范材料才是真正令人頭疼的問題。這些規范基于客戶汽車產品的應用和操作要求，同電子元器件供應商的標準產品總有不匹配之處，必須通過技術對話修訂產品規格，直到客戶批準了PPAP(生產件批準程序)，元器件供應商才算吃了定心丸。但這些復雜的程序，無疑也對那些要求出貨期短的采購設置了不小的障礙。
另外，對于全球性的元器件供應商來講，客戶市場存在的技術瓶頸往往也限制了他們在該區域的銷售，這種現象在中國的汽車電子市場就很明顯。由于發動機控制系統同發動機密切相關，而國內車廠在發動機自主開發上的實力還很弱，使得這一市場基本以進口為主，即發動機控制系統同發動機捆綁進口，這種情況阻礙了本土相關電子設計的進入并且也影響跨國電子器件供應商在這一市場的銷售。
這種情況，即使像掛著泰科招牌的Raychem都不敢忽視，他們正在中國汽車電子市場尋求突破，在設計階段同中國本土的奇瑞和吉利兩家車廠合作，因為這兩家公司都在自主開發轎車汽油機缸內直噴發動機。目前的合作集中在馬達設計中的電子模塊保護，在車身控制和限速系統方面的合作則考慮進行可行性研究后再做決定。
在眾多前裝電子系統中，保護電路元器件的發展趨勢看好。因為汽車電子系統越來越復雜，僅以馬達為例，如今整車配置可以高達50個左右，如何確保復雜電路以及模塊器件在安全狀態下正常工作，對提高整車電氣性能和安全性都至關重要。董涌認為，早些年，汽車產業還不太成熟，車廠多從自身利益出發考慮問題，而現在產業基本成熟，車廠要更多地從顧客的角度考慮可靠性和舒適性，從這個角度講，防護器件能夠促進車廠在性能上的改善，比如，時間和成本上的節省。從汽車電子保護元件的發展趨勢上看，一次性更換，即可恢復和加強可靠性是主要方向。
