中心議題：
- 關鍵子系統的設計原理
- 幾種PCM模塊長久性測試
解決方案：
- 構建虛擬儀器平臺實現計算機的全數字化采集測試分析
- 多層CAN總線通信技術、虛擬儀器技術和嵌入式計算機系統
1、引言
汽車發動機控制模塊（PCM）是汽車的控制神經中樞，直接影響到汽車的動力性和燃油經濟性和尾氣排放。隨著汽車電子工業的發展，PCM已經成為汽車的一個標準配置。由于PCM系統十分復雜，工作環境極為惡劣，其可靠性至關重要，因此，PCM耐久性測試是開發汽車發動機PCM的重要支撐條件。
上世紀80年代，幾家國際上知名的PCM模塊制造公司如博世、西門子、德爾福、偉世通，針對自己的產品相繼進行了PCM耐久性測試技術的研究，并研制出了相應設備。由于這類設備仍然沿用的是20多年前的設計體系，已經不能適應日新月異的汽車電噴發動機技術的發展，整體技術平臺落后，存在一些不可克服的缺陷，例如不能兼容不同廠商的PCM模塊，不能設置自動循環策略，不能現場配置模擬信號類型和參數等。目前，我國自主開發的汽車電子產品正處于加速發展階段，但是由于我國汽車工業起步較晚,自身技術落后,科研能力不強,現有的PCM 技術來自國外，有關PCM的耐久性測試技術在國內還屬于空白，只有少數的高校圍繞汽車電噴發動機開展了故障診斷、信號測試、運行機仿真等方面的研究，沒有形成成套技術。
本文介紹了汽車PCM耐久性測試系統的整體設計思路和測試規范，重點討論了關鍵子系統的設計原理，并通過原型樣機對幾種PCM模塊長久性測試，驗證了該系統的可靠性和通用性。
2、整體構思
2.1 PCM工作原理
汽車發動機控制模塊（PCM）是汽車控制系統的核心部件，主要由輸入電路、模擬信號、數字信號轉換器、微機、輸出回路等五個部分組成。其作用是接收各種傳感器信號，經微機的運算、處理，向執行器發出指令，接通各執行器的接地線，使其通電而工作，以精確控制燃油供給量、點火提前角和怠速空氣流量。
2.2 PCM耐久性測試系統的設計思路
本文以電噴發動機的控制技術為基礎，采用多層CAN總線通信技術、虛擬儀器技術和嵌入式計算機系統，設計了一個通用開放的PCM耐久性測試系統。它主要由工業控制計算機（工控機）、信號發生子系統、模擬負載子系統、負載監測子系統、大功率程控電源、環境實驗箱、現場總線通信子系統、應用軟件和數據庫管理系統等組成。其硬件系統與原型樣機如圖1、2所示。
該測試系統的測試原理：以PCM為測試對象，由工控機根據測試類型和測試項目的不同發送設置指令，控制環境變量和大功率直流電源，快速切換汽車傳感器信號和模擬負載連接，并及時向負載監測系統發送讀取指令，在線監測PCM運行狀態。
2.3 PCM耐久性測試規范
耐久性測試規范是PCM耐久性測試的依據，關系到PCM整體質量。為了提高PCM正常運行時的可靠性和耐久性，必須建立一套能夠最大限度激發 PCM失效的測試規范。本系統建立耐久性測試規范的原則：（1）充分考慮引起PCM 失效的多種應力參數；（2）保證足夠的測試時間以驗證PCM模塊在預計的壽命內有足夠的可靠性。
根據PCM各種工況下的極限環境，確定了溫度、濕度、電源電壓等重要參數，建立了一套周期為6小時的測試規范，具體如圖3所示，并通過了利用DSPACE快速開發平臺和NI虛擬儀器平臺建立的耐久性測試實驗平臺的檢驗。
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3、PCM耐久性測試系統的主要構架
本系統采用研華工控機，通過安插調理放大器、A/D、D/A卡，安裝Visual C++、LabVIEW等開發應用軟件，構成一個虛擬儀器平臺，實現了計算機的全數字化的采集測試分析。此外，系統選擇了安捷倫6691A型大功率程控電源用于模擬蓄電池和發電機工作，設計了能容納多個PCM的環境實驗箱。
3.1 信號發生子系統
在相關文獻中，信號發生裝置均只針對特定的PCM而設計，靈活性較差。該子系統利用虛擬儀器技術，主要結構是一個以ARM單片機和CPLD為硬件框架的嵌入式計算機系統。它只要分配給各個信號發生模塊不同的標識(ID),就可通過現場總線進行系統擴展，實現多模塊的信號發生子系統網絡。
采用DDS技術在當前的測試測量行業已是一種主流的做法，其頻率精度可隨相位累加器的位數而定。本系統采用單片機+專用DDS芯片的方式產生正弦信號，其原理如圖4所示，ARM單片機向CPLD 發出控制命令，CPLD 在時鐘下譯碼后產生DDS的控制信號，產生出相應頻率的正弦波信號，該正弦信號經過濾波放大后，輸出相應幅值的正弦信號。
曲軸位置信號（CPS）是PCM控制點火系統中最主要的傳感器信號，為適應多種PCM的需求，設計采用CPLD和DA的方式產生。CPS信號產生原理如圖5所示，在EPROM中存有一個周期的正弦表數據，當需要產生 CPS信號時，ARM單片機對CPLD進行設置，CPLD根據接收的控制命令，通過時鐘計數，產生讀存儲器的信號，并向EPROM提供合適的地址信號和控制信號，EPROM輸出相應地址的數據，經D/A轉換，變成單端CPS模擬信號，然后經濾波電路和單端轉差分處理電路，輸出CPS差分信號。在實際的電路實現中，對CPS信號的控制可由計算機通過CAN總線向ARM發出控制命令進行設置，因此，即使ARM芯片在運行過程中復位，電路仍能輸出正確的CPS信號，以確保測試周期的正常進行。
該子系統還針對各類PCM模塊的需求,設計了兩種VREF/2信號的產生方式：電阻分壓方式和運算放大器分壓；同時，利用555時基電路和濾波放大電路設計了PWM發生器；此外，該子系統還采用電阻分壓加集成運放隔離的方式產生PCM需要的小幅值固定電壓信號（比如1.0V）。
3.2 模擬負載子系統
該子系統主要模擬PCM連接的點火線圈、噴油、碳罐電磁閥、廢氣再循環等輸出負載。該子系統是一個能模擬各種PCM輸出負載的開放式負載系統，并可通過現場總線進行系統擴展。
本文綜合分析了PCM負載的公共性和特殊性，設計了兩種類型的負載板：公共負載板和特殊負載板。模擬負載模塊有多塊模擬負載板組成，并同負載監測模塊一起安插在負載箱里。當需要進行具體項目的測試時，可通過繼電器矩陣完成負載的切換工作。此外，還采用了光電隔離方式將PCM輸出信號轉化為負載監測子系統能接收的+5V TTL信號。
3.3 負載監測子系統
該子系統也是一個基于ARM單片機和CPLD為主要硬件框架的嵌入式計算機系統，并可通過現場總線，進行系統擴展。該子系統通過實時讀入模擬負載子系統中監測信號，監測PCM在耐久性測試過程中輸出的所有負載信號的變化情況，包括信號的變化周期，部分重要信號輸出的時序等，并將監測結果，通過現場總線上傳到工控機。
點火和噴油信號是汽車發動機中的關鍵信號，其周期和時序直接關系到汽車的運行狀態，因此監測它們的周期和時序尤為重要。本系統監測原理圖如圖6 所示，對于點火信號的監測，主要是監測它與CPS信號的同步，以及兩個或四個點火信號之間的時序關系。當CPLD尋找到點火信號與CPS同步的起始點后，根據輸入的PIP_IN信號，對各點火信號進行計數。每當一個點火周期完成后，在下一個點火周期向ARM 單片機產生一個中斷信號。該中斷信號觸發ARM 單片機進入中斷處理程序，在該中斷程序中，ARM單片機讀入對各點火信號的計數值，判斷點火信號的時序和周期，并設置點火信號正常與否的標志。對于噴油信號的監測，主要是監測它與CPS信號的同步，以及它們之間的時序關系。當PIP_IN信號中四個噴油信號中任何一個信號的下降沿到來時，CPLD都會監測其它三個噴油信號的狀態，如果其它三個噴油信號的狀態正常，即給出噴油信號正常標志，反之給出噴油信號異常標志。
對于PCM模塊中頻率變化較低（比如2Hz）的慢速信號，本系統采用RS232的總線讀取方式由ARM 監測它們的周期變化。
3.4 現場總線通信子系統
由于整個系統的各個子系統之間需要雙向傳送大量的數據，因此對系統的通信性提出了很高的要求：一方面要有較高的通信速率；另一方面又要有較靈活的協議轉換。由于CAN總線具有突出的可靠性、實時性和靈活性,因而得到了業界的廣泛認同和運用。本系統采用以CAN總線為主，兼有K-LINE、 GPIB、RS485、245總線的現場總線通信子系統，并可靈活組成多個通信子網，完成多模塊測試的要求。本系統采用兩個CAN子網（CAN0、 CAN1），對于每個PCM而言，信號發生模塊和負載監測模塊、PCM組成一個通信子網CAN 1。工控機通過通信子網CAN0將各個子網連接在一起。
信號發生子系統與工控機的CAN通信：（1）設置信號發生模塊，其設置范圍主要是CPS類型、啟動CPS、啟動正弦信號的產生及開關量輸入繼電器；（2）控制和讀取PCM故障代碼。信號發生模塊是工控機與PCM通信的中轉站。當工控機設置PCM或者在運行過程中讀取PCM模塊的故障信息時，首先通過 CAN0向信號發生模塊發送指令，信號發生模塊接收到該指令后，只將ID更改后通過CAN1發送到PCM模塊。同理，信號發生模塊接收到PCM返回的 CAN報文后，只將ID更改后通過CAN0發送給工控機。考慮到不同PCM類型的通信接口差異，在信號發生模塊和PCM之間還添加了KLIN總線。當要設置PCM或讀取PCM的故障代碼時，信號發生模塊通過CAN0接收指令，轉化成KLIN報文后，發送到PCM模塊；同理，從PCM返回的KLIN報文，由信號發生板轉換成CAN報文后通過CAN0返回到工控機。
負載監測子系統與工控機之間的CAN通信：（1）設置繼電器矩陣。工控機向負載監測模塊發送設置繼電器矩陣的指令，負載監測模塊接收到指令后，將繼電器矩陣信息傳遞給對應模擬負載模塊；（2）讀取負載監測信息。在系統工作時，工控機不斷向負載監測模塊發送查詢負載監測信息的指令，負載監測模塊接收該指令后，將當前的PCM負載監測數據組合成CAN報文的形式發送給工控機。
此外，模擬負載子系統通過RS245總線與負載監測子系統相連，將繼電器矩陣信息傳輸給各個模擬負載模塊，完成負載的切換工作；大功率程控電源通過 GBIP與工控機相連，接收工控機的電源設置；環境實驗箱通過RS485 與工控機連接，接收其設置命令，調節環境溫度和濕度。
4、結論
目前，該系統已成功用于長安CB系列的PCM、STC 1××和2××系列的PCM耐久性測試，驗證了系統的通用性及可靠性。由于摩托車的PCM與汽車PCM原理相近，因此，它同樣適合摩托車PCM耐久性測試。雖然該系統可能還存在一些缺陷，但通過不斷地改進和升級，必將為開發汽車發動機控制系統提供扎實的設備保障。
