導讀：在太陽能電池板以外，電子元件(如PV逆變器)是導致高成本的主要元件。出于安全和可行性考慮，并網PV轉換器把獲得的直流與交流網相隔離。隔離的作用通常是滿足安全法規的要求，防止直流注入交流網，因為結果可能會影響配電變壓器和傳統的瓦特小時電表。本文旨在討論PV逆變器中的信號和電源隔離需求，探討如何利用微變壓器集成隔離功能以提高系統性能和可靠性、降低系統尺寸和成本。
市場上主要有兩類PV逆變器，即無變壓器逆變器和變壓器隔離逆變器。無變壓器逆變器可能會受到大接地漏電流和注入的直流的影響，因為PV電池板與交流網之間存在很大的電池板電容而且缺少隔離，如圖1(a)所示。如果有直流組分注入電網中的交流電流中，這種情況是應該避免的，因為結果可能導致配電變壓器飽和。許多安全標準對電網中注入的直流電流量進行了嚴格的規定，有些情況下，必須對變壓器進行隔離。在電池板與電網之間采用變壓器隔離技術可以消除因電池板相對于電網的電壓差而產生的直流注入路徑，如圖1(b)所示。除直流注入以外，并網逆變器還需滿足電網的其他要求，比如總諧波失真和單諧波電流水平、功率系數以及孤網運行情況的檢測等。電網電壓和注入電網的電流必須精確監控。如果用于執行MPPT和柵極驅動功能的控制器位于電池板一端，則必須將這些測量值隔離開來。為了使PV電池板發揮最大效率，需采用最大功率點跟蹤(MPPT)算法。為了實現MPTT，還需監控電池板電壓和電流。當人們嘗試串聯多個PV逆變器以減少所需逆變器的數量時，電池板電壓可能變得非常高。從PV電池板高邊端進行的電流測量也需要隔離。除了隔離電流和電壓測量以外，還需要RS-485、RS-232和CAN等接口功能。RS-485或RS-232一般用于面向這些PV逆變器的通信，以獲得實時的性能數據，而通信總線則需要進行隔離，因為總線需要傳輸較長的距離，同時也是出于安全考慮。對于通信距離較短時，也可使用隔離CAN。這些收發器也需要把隔離電源從電池板一端抽取至總線一端。
傳統上，隔離是由光耦合器實現的。然而，光耦合器的電流傳輸功能會隨著時間而下降，可能幾年后就無法運行，遠遠低于許多太陽能電池板提供的20年壽命擔保。這里，我們建議使用基于微變壓器的信號和電源隔離法，這種方法可以滿足PV逆變器中存在的多種集成需求。這種方法不但可以克服光耦合器的性能下降缺陷，而且允許集成ADC之類的檢測功能或者RS-485或RS-232收發器之類的接口功能。另外，該方法可以提供隔離電源用以驅動這些檢測IC、隔離收發器或者隔離柵極驅動器。基于光耦合器的柵極驅動器則耗電量大，時序特性也非常不穩定。基于微變壓器的柵極驅動器不但功耗更低，而且可以具有匹配性更好的柵極驅動器時序特性，可以顯著提高系統的總功率轉換效率。隔離的信號和電源集成也可大幅減少元件數量，從而降低系統成本、提高可靠性。
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圖1. (a) 非隔離逆變器下電網中的直流注入
(b) 通過隔離阻斷直流注入
用微變壓器實現信號和電源隔離
微變壓器可以用于提供集成的信號和電源隔離，最大額定值為5 kV rms [1]。對于信號傳輸，輸入數據通常在編碼之后再傳輸給數據變壓器原邊。副邊則通過解碼來還原信號。輸入與輸出之間的隔離通過初級線圈與次級線圈之間的絕緣層來實現。為了在隔離之間實現高效的電源傳輸，用一個自振高頻振蕩器來驅動電源變壓器的原邊，同時用高頻肖特基二極管來提供整流直流電壓。調節由次級控制器產生的PWM完成，該PWM通過一個反饋變壓器以遠低于振蕩頻率的頻率來開啟和關閉振蕩器，如圖2(a)所示。通過反饋變壓器的反饋信號的工作方式與通過數據變壓器
的其他數據通道信號相同。當為能量轉換和反饋設置不同的控制路徑時，可以優化能量轉換效率，同時維持調節的穩定性。圖2(b)展示的是帶四個獨立的隔離數據通道的500 mW隔離dc-dc轉換器。
在本例中，變壓器由兩個獨立的芯片構成，一個是編碼器(即原邊芯片)，另一個是解碼器(即副邊芯片)。然而，這主要是出于成本原因考慮，而在理論上，變壓器是可以用其中一個IC芯片構建的。柵極驅動器、收發器、ADC等額外電路功能全部都可以集成進來。
圖2. (a) 隔離DC-DC逆變器原理圖
(b) 4通道隔離器、500 mW隔離電源下的封裝方案
PV逆變器中的隔離集成
圖3所示為一個典型的3級并網PV逆變器。第1級是一個可選的升壓轉換器，用于提高電池板電壓，該電壓然后再通過隔離dc-dc轉換器級。該隔離dc-dc轉換器包括一個通過高頻變壓器的全橋dc-ac轉換功能。該高頻變壓器具有尺寸小、效率高的優勢。副邊的交流被整流成通常高于電網峰值電壓的直流電壓。整流形成的直流再通過第3逆變器級轉換成電網線路頻率。需要檢測電池板輸出電壓和電流，并將其饋入一個微控制器，以執行最大功率傳輸跟蹤(MPTT)算法。同時，該微控制器還負責控制隔離dc-dc和輸出逆變器的柵極驅動器。輸出逆變器位于電網一端，其接地電壓與直流電池板接地電壓不同，從微控制器到逆變器驅動級的通信需要隔離。通常需要四個光耦合器，但它們功耗較高，其較大的傳播延遲也可能影響柵極驅動器的時序精度，從而影響到逆變器的效率，而且最重要的是，它們難以支持PV電池板20至25年的擔保壽命。另一方面，基于微變壓器的隔離器[1, 2]功耗要低得多，傳播延遲要短得多，而且性能不會隨時間而下降。另外，多通道隔離器也可以與片上DC-DC轉換器集成，以便為柵極驅動器提供隔離電源。在逆變器輸出與并網之間用繼電器來確保逆變器輸出頻率和相位與市電電壓同步，同時，還能在電網發生故障時或者在市電電壓或頻率超過可接受限值時迅速斷開，從而實現防孤島保護。在電網一端需要電壓檢測功能以檢測零交越，同時也需要電流檢測功能，以確保負載中饋入的是正弦波電流。檢測信息可以通過隔離ADC傳送給控制器。隔離ADC集成一個16位二階 - 調制器和基于微變壓器的數字隔離功能，能夠實現3.75 kV的隔離，是分流電流檢測的理想之選。電流變壓器也可于電流檢測，但它們價格昂貴、體積龐大，而且可能對外部磁場非常敏感。也可以使用霍爾效應檢測器，但它們在非線性度和失調方面先天不足，結果會影響到電流測量值的精度。分流與集成隔離ADC一起形成一種可靠的低成本替代方案。隔離ADC在電網一端也需要隔離電源以驅動自己，同時，可以集成基于微變壓器的隔離DC-DC，從而省去使用分立式DC-DC轉換器的諸多麻煩。當需要PLC通信時，電網端的PLC芯片可以由隔離DC-DC來驅動，而其與電池板一端的控制器的通信則通過一個多通道隔離器來實現。
圖3. 3級PV逆變器的隔離方案
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